18.节能及介质管线18、0、1 在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气。导致吹扫效果欠佳,气耗增加，动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性。因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理 18 0,3 钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统,同样约有70、的排放物来自炼铁系统 因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想 循环经济理念是一种新的经济发展模式、也是一种新的污染治理方式.设计必须重视从源头抓起。充分重视资源和能源的 减量化,降低原料.燃料消耗，将。减量化 的理念在高炉的生产工艺 技术装备。技术经济指标和具体的设计中体现出来。才能提高资源和能源利用率,有效地降低污染物的发生量。降低 三废.治理的资金投入和运行费用 扭转污染末端治理产生的弊端、资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一，是。减量化。措施的下一个层次。首先要从源头抓起,在采用先进工艺不能 减量化，的条件下、再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗 达到低消耗，低排放、减小环境不良影响的目的，在我国钢铁工业产能高速增长的同时。能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点,说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献。但是，在能耗方面与发达国家相比还有相当差距 国外主要产钢国家、英,日，法 德 2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce。2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce，与主要产钢国家相比高出9,81，2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398、1kgce。t,电力折标准煤为0、1229kg,kW，h,我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点。炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70。左右、高炉炼铁工序能耗占总能耗的48、58，R厂2012年的炼铁工序能耗为394，4kgce。t，只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平。见表33.表34 表33.重点钢铁企业炼铁工序单位能耗.kgce.t。表34 大型高炉炼铁工序单位能耗、kgce，t,在炼铁工序能耗中，支出项主要是还原剂，焦炭和煤粉等 以燃料比作为指标的消耗，回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量 工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70、因此在炼铁节能和治理污染的源头,都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节、高炉耗用大量能量。应积极推广节能措施。加强节能管理、高炉又为整个钢铁厂提供二次能源。高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响，我国钢铁工业的电能消耗大。占总能量的16，左右,其中原因之一是我国钢铁企业利用余热、余能发电量低，其次是设备的选择富裕量大.设备效用率低，设备设计的节能观念不强，高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施 目前我国资材消耗 如炉前炮泥.沟泥消耗，备品备件和材料的消耗，指标落后、引起维修费用的提高.R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距、按照.钢铁产业发展政策。和。中华人民共和国节约能源法，中的规定 节能项目必须与主体工程同时设计,同时施工.同时投产使用，现行国家标准 钢铁企业节能设计规范 GB,50632等一系列规范相发布。对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用.应严格遵照执行 18。0.4，高炉的废热.废气，余压均应充分利用,并宜采用高效节能工艺配置.高炉冲水渣水的热量，炉顶均压煤气，热风炉泄压的风量利用等,高炉鼓风的冷风温度在200 左右、热风炉废气温度在250.左右.均有大量热量可以利用。高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘 提高系统余能利用率，18 0.5,能源介质的泄漏不仅是浪费、而且还具有很大的危险性,因此应采取有效的防漏措施，