18 节能及介质管线18 0。1、在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气。导致吹扫效果欠佳,气耗增加、动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性、因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理 18 0.3,钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统、同样约有70、的排放物来自炼铁系统 因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想.循环经济理念是一种新的经济发展模式,也是一种新的污染治理方式 设计必须重视从源头抓起，充分重视资源和能源的、减量化,降低原料，燃料消耗，将、减量化，的理念在高炉的生产工艺.技术装备,技术经济指标和具体的设计中体现出来。才能提高资源和能源利用率 有效地降低污染物的发生量,降低 三废，治理的资金投入和运行费用 扭转污染末端治理产生的弊端.资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一 是,减量化 措施的下一个层次.首先要从源头抓起 在采用先进工艺不能.减量化、的条件下 再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗 达到低消耗.低排放.减小环境不良影响的目的,在我国钢铁工业产能高速增长的同时，能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点。说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献 但是，在能耗方面与发达国家相比还有相当差距、国外主要产钢国家 英，日 法、德.2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce.2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce，与主要产钢国家相比高出9。81、2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398,1kgce，t 电力折标准煤为0、1229kg kW。h。我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点。炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70 左右、高炉炼铁工序能耗占总能耗的48、58，R厂2012年的炼铁工序能耗为394 4kgce、t,只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平。见表33.表34 表33,重点钢铁企业炼铁工序单位能耗，kgce,t、表34。大型高炉炼铁工序单位能耗.kgce，t,在炼铁工序能耗中,支出项主要是还原剂,焦炭和煤粉等、以燃料比作为指标的消耗，回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量.工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70，因此在炼铁节能和治理污染的源头。都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节。高炉耗用大量能量.应积极推广节能措施。加强节能管理 高炉又为整个钢铁厂提供二次能源,高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响、我国钢铁工业的电能消耗大，占总能量的16 左右。其中原因之一是我国钢铁企业利用余热，余能发电量低。其次是设备的选择富裕量大.设备效用率低。设备设计的节能观念不强 高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施.目前我国资材消耗 如炉前炮泥，沟泥消耗 备品备件和材料的消耗、指标落后，引起维修费用的提高、R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距、按照。钢铁产业发展政策。和，中华人民共和国节约能源法，中的规定、节能项目必须与主体工程同时设计,同时施工,同时投产使用，现行国家标准，钢铁企业节能设计规范。GB，50632等一系列规范相发布,对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用、应严格遵照执行。18、0，4.高炉的废热,废气.余压均应充分利用.并宜采用高效节能工艺配置、高炉冲水渣水的热量，炉顶均压煤气,热风炉泄压的风量利用等 高炉鼓风的冷风温度在200,左右,热风炉废气温度在250.左右。均有大量热量可以利用，高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘，提高系统余能利用率、18,0，5，能源介质的泄漏不仅是浪费。而且还具有很大的危险性,因此应采取有效的防漏措施，