5,焊前准备 主控项目5,0、1.当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时.应进行磁粉检测或渗透检测,坡口表面质量不应低于现行行业标准。承压设备无损检测、JB.T，4730规定的.级 检验数量、应符合设计文件的规定 检验方法 检查磁粉检测报告或渗透检测报告,5 0 2.对有焊前预热规定的焊缝、焊接前应检查焊件预热区域的预热温度。预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定,检查数量 全部检查，检查方法.测温仪器测量，检查焊接记录.5。0.3.管道对接焊缝组对时,内壁错边量应符合表5 0 3的规定。表5 0 3 管道组对内壁错边量，mm.检查数量,全部检查，检查方法，卡尺、焊缝检查尺检查、检查焊接组对记录.5。0 4,设备，卷管对接焊缝组对时、对口错边量应符合下列规定，1。碳素钢。合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5.0 4和下列规定、1,只能从单面焊接的纵向和环向焊缝。其内壁错边量不应大于壁厚的25 且不应超过2mm。2，当采用气电立焊时 错边量不应大于壁厚的10,且不应大于3mm 3，复合钢板组对时、应以复层表面为基准,错边量不应大于钢板复层厚度的50，且不应大于1mm,表5,0。4.碳素钢，合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量，mm。2 铝及铝合金，铜及铜合金。钛及钛合金 镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定，1.当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝 环缝错边量均不应大于1 5母材厚度。2、当母材厚度大于12mm时.纵缝错边量不应大于2。5mm，环缝错边量不应大于1。5母材厚度、且不应大于5mm.检查数量，全部检查，检查方法、卡尺，焊缝检查尺检查。检查焊接组对记录、5。0 5。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内,当内壁错边量大于本规范第5，0，3条、第5 0、4条规定或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5,0。5的规定 当用于管件，并受长度条件限制时.图、a 图,b,和图、c.中的15,角可改用30 角 检查数量、全部检查。检查方法、卡尺。焊缝检查尺检查 图5、0、5.不等厚对接焊件坡口加工T1、不等厚焊件接头的薄件母材厚度,T2,不等厚焊件接头的厚件母材厚度。一般项目5,0，6.焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定，1，钢板卷管或设备的筒节与筒节 筒节与封头组对时 相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍 且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm 2 管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定,1、当公称尺寸大于或等于150mm时、不应小于150mm、2，当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径 且不小于100mm.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置。且不宜在底部，4。有加固环,板的卷管、加固环.板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开 其间距不应小于100mm,加固环.板距卷管的环焊缝不应小于50mm，5，受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支，吊架边缘的距离不应小于70mm，同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm.6.除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径.且不应小于100mm，管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm,需热处理的焊缝距支,吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍.且不应小于100mm 检查数量。全部检查.检查方法，观察检查和采用钢尺等检查。5 0。7，焊件的主要结构尺寸与形状 坡口形式和尺寸，坡口表面的质量应符合下列规定,1 结构尺寸应符合设计文件的规定.2,坡口形式和尺寸，组对间隙应符合焊接工艺文件的规定、3、坡口表面应平整 光滑 不得有裂纹。夹层 加工损伤，夹渣。毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、检验数量。全部检查,检验方法,观察检查和采用钢尺 焊缝检查尺等检查，5.0 8、焊接前。坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5 0，8的规定 表5。0。8、坡口及坡口两侧内外表面的清理质量,检查数量。全部检查,检查方法.观察检查，5。0.9 搭接接头的搭接量和贴合质量.带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定,检查数量 全部检查.检查方法、观察检查和尺量检查。