5 焊前准备 主控项目5，0,1,当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时、应进行磁粉检测或渗透检测,坡口表面质量不应低于现行行业标准。承压设备无损检测 JB,T，4730规定的、级 检验数量。应符合设计文件的规定。检验方法、检查磁粉检测报告或渗透检测报告，5.0.2、对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查焊件预热区域的预热温度。预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定，检查数量。全部检查,检查方法，测温仪器测量，检查焊接记录 5。0 3。管道对接焊缝组对时.内壁错边量应符合表5，0。3的规定.表5。0，3、管道组对内壁错边量。mm，检查数量。全部检查、检查方法，卡尺,焊缝检查尺检查、检查焊接组对记录,5,0 4,设备。卷管对接焊缝组对时.对口错边量应符合下列规定。1，碳素钢,合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5.0.4和下列规定，1,只能从单面焊接的纵向和环向焊缝 其内壁错边量不应大于壁厚的25.且不应超过2mm。2,当采用气电立焊时 错边量不应大于壁厚的10 且不应大于3mm 3 复合钢板组对时。应以复层表面为基准.错边量不应大于钢板复层厚度的50.且不应大于1mm 表5。0、4。碳素钢。合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量.mm、2 铝及铝合金，铜及铜合金.钛及钛合金,镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定，1，当母材厚度小于或等于12mm时、纵缝 环缝错边量均不应大于1，5母材厚度 2,当母材厚度大于12mm时。纵缝错边量不应大于2.5mm,环缝错边量不应大于1 5母材厚度，且不应大于5mm、检查数量.全部检查,检查方法,卡尺、焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录。5 0、5，不等厚对接焊件组对时。薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5,0 3条 第5。0.4条规定或外壁错边量大于3mm时 加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0,5的规定.当用于管件 并受长度条件限制时。图、a，图,b.和图 c、中的15,角可改用30,角.检查数量,全部检查、检查方法 卡尺、焊缝检查尺检查,图5.0 5，不等厚对接焊件坡口加工T1。不等厚焊件接头的薄件母材厚度.T2。不等厚焊件接头的厚件母材厚度 一般项目5,0.6 焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定，1,钢板卷管或设备的筒节与筒节 筒节与封头组对时、相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍、且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm 2 管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定 1。当公称尺寸大于或等于150mm时。不应小于150mm、2、当公称尺寸小于150mm时 不应小于管子外径。且不小于100mm,3、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部、4,有加固环。板的卷管 加固环。板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm,加固环 板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5 受热面管子的焊缝与管子起弯点 联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm，同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm.6、除采用定型弯头外。管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不应小于100mm 管道对接环焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支。吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍,且不应小于100mm。检查数量 全部检查,检查方法，观察检查和采用钢尺等检查 5、0。7，焊件的主要结构尺寸与形状 坡口形式和尺寸，坡口表面的质量应符合下列规定.1.结构尺寸应符合设计文件的规定，2.坡口形式和尺寸.组对间隙应符合焊接工艺文件的规定，3、坡口表面应平整、光滑.不得有裂纹、夹层。加工损伤,夹渣 毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。检验数量 全部检查.检验方法 观察检查和采用钢尺.焊缝检查尺等检查 5，0。8。焊接前,坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0 8的规定。表5 0 8。坡口及坡口两侧内外表面的清理质量。检查数量、全部检查、检查方法 观察检查，5,0 9。搭接接头的搭接量和贴合质量。带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定.检查数量.全部检查,检查方法,观察检查和尺量检查、