4。2,受热面管4，2。1。安装前.应对受热面管子进行检查。并应符合下列规定.1。管子表面不应有重皮。裂纹,压扁 磨损和严重锈蚀等缺陷 当管子表面有刻痕。麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子壁厚的10、2，合金钢管应逐根进行光谱检查。3.对流管束应做外形检查和矫正、校管平台应平整牢固、放样尺寸误差不应大于1mm 矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm。并应进行试装检查.4 受热面管子的排列应整齐。局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm、5，胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1。5。且不应大于1mm，6.受热面管子公称外径不大于60mm时。对接接头和弯管应做通球检查 通球后的管子应有可靠的封闭措施、通球直径应符合表4,2 1。1和表4、2。1、2的规定 4,2.2，硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子.其管端应进行退火，退火应符合下列规定 1,退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99。9,的铅熔化后进行，并应用温度显示仪进行温度控制，不得用烟煤等含硫 磷较高的燃料直接加热管子进行退火。2.对管子胀接端进行退火时,受热应均匀.退火温度应为600，650。退火时间应保持10min，15min,胀接端的退火长度应为100mm,150mm 退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施.4，2、3。胀接前、应清除管端和管孔表面的油污.并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm 打磨后、管壁厚度不得小于公称壁厚的90.且不应有起皮 凹痕,裂纹和纵向刻痕等缺陷，4、2,4，胀接管端与管孔的组合 应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配 胀接管端的最小外径不得小于表4，2 4,1的规定 胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4,2。4、2的规定,4,2。5 胀接时，环境温度宜为0、及以上、4 2,6 正式胀接前,应进行试胀、并应对胀接的试样进行检查,比较。观察，胀口端应无裂纹、胀接过渡部分应均匀圆滑。喇叭口根部与管孔结合状态应良好.并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况 管壁减薄和管孔变形状况,并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺,4,2，7.胀管应符合下列规定,1，管端伸出管孔的长度.应符合表4.2,7的规定 2.管端装入管孔后。应立即进行胀接，3.基准管固定后.宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接.4。胀管率的控制,应符合下列规定。1、额定工作压力小于或等于2。5MPa,以水为介质的固定式锅炉，管子胀接过程中釆用内径控制法时 胀管率应为1 3.2 1、采用外径控制法时,胀管率应为1。0 1，8。胀管率应按下列公式计算。式中.Hn 内径控制法的胀管率.Hw、外径控制法的胀管率、d1,胀完后的管子实测内径。mm,d2、未胀时的管子实测内径,mm。d3 未胀时的管孔实测直径。mm，d4.胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径、mm.δ,未胀时管孔与管子实测外径之差。mm,2、额定工作压力大于2,5MPa的锅炉胀管率的控制.应符合随机技术文件的规定.5.胀接终点与起点宜重复胀接10mm.20mm.6、管口应扳边，扳边起点宜与锅筒筒体 管板,表面平齐。不应有明显的切口和挤出现象 扳边角度宜为12。15,7、胀接后 管端不应有起皮.皱纹。裂纹。切口和偏挤等缺陷，8,胀管器滚柱数量不宜少于4只，胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm，胀管应使用专用工具进行测量.胀杆和滚柱表面应无碰伤,压坑。刻痕等缺陷，电动,风动胀管器转速不应大于60r。min.4、2,8。胀接工作完成后，应进行水压试验.并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行,补胀次数不宜超过2次,4。2.9，胀口补胀前应复测胀口内径.并确定补胀值 补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算 补胀后,胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和 累计胀管率宜符合本标准第4,2，7条第4款规定 补胀率应按下式计算 式中,H、补胀率,d.1.补胀后的管子内径.mm。4 2.10。同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4,且不得超过15个、最大胀管率釆用内径控制法控制时。不得超过2。8。采用外径控制法控制时。不得超过2、5、