10。3，管道焊接.主控项目10。3,1 焊接材料的牌号.规格应符合设计要求 其质量应符合国家现行有关产品标准的规定.检验数量,全数检查 检验方法、核查产品质量证明文件及验收记录,10。3、2,焊接材料的保管和烘干应符合产品说明书的规定、检验数量.全数检查。检验方法 观察检查及核查烘干记录、10,3。3、在掌握材料的焊接性能后。应在工程焊接前进行焊接工艺评定.并应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。检验方法.核查焊接工艺评定报告及焊接工艺规程、10。3,4,焊工应持相应的焊接技能评定合格证、且应按规定的焊接工艺规程及焊接技术措施进行施焊。检验数量。全数检查。检验方法，检查焊工的焊接技能评定合格证 10,3、5。管道焊缝检查等级的划分应符合表10，3、5的规定。管道焊缝的外观质量不应低于现行国家标准.现场设备.工业管道焊接工程施工质量验收规范、GB 50683的有关规定、检验方法。观察检查.采用焊缝检查尺检查和核查焊接记录,表10。3，5，管道焊缝检查等级的划分10。3,6 管道的焊后热处理应符合设计要求及现行国家标准 工业金属管道工程施工规范，GB.50235的规定 检验数量,全数检查。检验方法,核查热处理报告 10 3、7 焊缝表面磁粉检测或渗透检测的合格质量标准不应低于现行行业标准，承压设备无损检测、第4部分 磁粉检测.JB，T.4730，4和。承压设备无损检测,第5部分。渗透检测、JB T，4730 5规定的.级、检查数量,符合设计要求、当焊缝局部检验或抽样检验发现有不合格时。应在该焊工所焊的同一检验批中扩大检验 检验方法,核查磁粉,渗透.检测报告或轴测图 10、3。8，焊缝内部质量检测应符合下列规定。1.100,射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准.承压设备无损检测、第2部分,射线检测 JB，T.4730.2规定的.级 抽样或局部射线检测不应低于 级 2 100,超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准.承压设备无损检测。第3部分.超声检测,JB,T.4730.3规定的 级,抽样或局部超声检测不应低于.级 检查数量 符合设计要求。当焊缝局部检验或抽样检验发现一个不合格焊缝时,应再检验该焊工所焊的同一检验批的两个焊缝,当两个焊缝又出现一个不合格焊缝时、再扩大检验同一检验批的两个焊缝,再次检验又出现不合格时。该焊工所焊的同一检验批的焊缝应进行100。检验、检验方法 核查射线或超声检测报告.10 3、9.对检测不合格的焊缝，应进行返修 返修部位的焊缝应按本规范第10。3，7条及第10 3，8条的有关规定重新进行检验,检验数量,全数检查,检验方法 检查返修检验记录.一般项目10。3,10。焊缝外观应成形良好、不应有电弧擦伤 焊道与焊道,焊道与母材之间应平滑过渡.焊渣和飞溅物应清理干净,检验数量,全数检查,检验方法,观察检查，10.3、11、管道对接焊缝的角变形应符合下列规定.1.当管子公称尺寸小于100mm时。允许偏差为。2mm 2。当管子公称尺寸大于或等于100mm时、允许偏差为.3mm.检验数量.全数检查，检验方法.观察检查及采用直尺和塞尺在距焊口中心200mm处测量,10,3、12、管道焊缝位置应符合下列规定。1,直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时.不应小于150mm,当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径，且不得小于100mm、2、焊缝的中心至起弯点的距离不应小于管子外径,且不得小于100mm 3.管道环焊缝距支.吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支，吊架不得小于焊缝宽度的5倍.且不得小于100mm.检查数量,全数检查 检查方法，观察 尺量检查