5、4、输油管道管壁厚度计算及管道附件的结构设计5。4、1，输油管道直管段的钢管管壁厚度应按下式计算。式中 δ 直管段钢管计算壁厚，mm，P.设计内压力,MPa，D、钢管外直径 mm,σ、钢管许用应力。MPa 应按本规范第5、2、1条的规定选用，5，4,2，弯管的壁厚应按下列公式计算 式中.δH。弯管的外弧侧壁厚最小值.mm。δi.弯管的内弧侧壁厚最小值,mm。δ。弯管所连接直管段的计算壁厚.mm,m,弯管的壁厚增大系数，R,弯管的曲率半径.mm,D,弯管的外径，mm。5 4、3,弯管的母管壁厚应按下式计算 式中,δb。弯管母管计算壁厚.mm.δ，弯管所连接直管段的计算壁厚.mm.C，弯管弯制允许最大壁厚削薄率，5。4。4.输油站间的管道可按设计内压力分段设计管道的管壁厚度、5.4，5。钢制管件应符合下列规定 1，冷弯管、热煨弯管宜采用与直管段相同的钢级材料制作,2,制作冷弯管的钢管管型宜与两侧连接的直管段相同、热煨弯管不宜采用螺旋焊缝钢管制作 3，用为了达到规定的最低屈服强度而进行过冷加工。控轧。冷扩.的母管制作的热煨弯管、其许用应力应按本规范第5,2。1条第4款的规定取值。4.钢制管件的制造 检验.试验,标志和验收应符合国家现行标准。钢制对焊无缝管件.GB,12459.优质钢制对焊管件规范、SY、T,0609、钢制对焊管件规范 SY,T.0510和 油气输送用钢制感应加热弯管，SY、T,5257的有关规定，管件与直管段不等壁厚的焊接应符合本规范附录G的规定，5 4 6 当管道及管件的壁厚极限偏差符合现行国家标准的规定时。在无其他特殊要求情况下。可不再增加管壁的裕量。5，4。7 管道附件设计应符合下列规定 1，管道附件应按设计内压力。设计温度和最低环境温度选择和设计,并应按本规范第5、1、2条第2款规定进行核算,2，管道附件的非金属镶装件,填料.密封件、应选择耐油、耐温的材料,5，4 8,钢制异径接头的设计应符合现行国家标准,压力容器。GB.150的有关规定。无折边异径接头的半锥角应小于或等于15,异径接头的材质宜与所连接钢管的材质相同或相近 5 4 9、钢制平封头或凸封头的设计应符合现行国家标准.压力容器 GB、150的有关规定 5,4，10、绝缘接头，绝缘法兰的设计应符合现行行业标准、绝缘接头与绝缘法兰技术规范、SY、T，0516的有关规定、公称压力大于5MPa，直径大于300mm的输油管道宜采用绝缘接头、5 4 11.管道和管道附件的开孔补强应符合下列规定.1.在主管上直接开孔焊接支管.当支管外径小于0 5倍主管外径时，可采用补强圈进行局部补强 也可增加主管和支管管壁厚度进行整体补强。支管和补强圈的材料。宜与主管材料相同或相近,2、当相邻两支管中心线的间距小于两支管开孔直径之和 但大于或等于两支管开孔直径之和的2 3时 应进行联合补强或加大主管管壁厚度.当进行联合补强时，支管两中心线之间的补强面积不得小于两开孔所需总补强面积的1。2,当相邻两支管中心线的间距小于两支管开孔直径之和的2、3时。不得开孔.3,当开孔直径小于或等于50mm时。可不补强,4，当支管外径大于或等于0，5倍主管外径时、应采用三通或采用全包型补强。5.三通和主管开孔宜采用等面积补强，等面积补强的有效范围见图5、4、11，等面积补强按照下列公式校核计算,式中。AR。需要的补强面积。mm2。A1、主管补强面积.mm2 A2、支管补强面积 mm2。A3 补强圈.焊缝等所占补强面积 mm2、对于拔制三通A3,0,d，支管内径。mm,δh、按公式，5.4，1，计算的主管管壁厚度。mm，δH、主管的公称管壁厚度.mm.δb、按公式。5 4.1、计算的支管管壁厚度、mm。δB,支管的公称管壁厚度,mm，L,取2。5δH或2 5δB。M之较小值 mm。对于拔制三通L、0.7 M,补强圈厚度.mm 图5，4、11、等面积补强的有效范围、注、图中双点划线框内为可提供补强的范围 6 开孔边缘距主管焊缝宜大于主管管壁厚的5倍,5。4、12，当输油管道采用弯头或弯管时,其所能承受的温度和内压力,应不低于相邻直管段所承受的温度和内压力 5,4,13,冷弯管的任何部位不得出现明显褶皱,裂纹及其他机械损伤 弯管两端的圆度不得大于2,其他部位不得大于2，5 5 4，14.地面管道的管架，支承件和锚固件的设计应符合下列规定，1。被支承的钢管不应产生过大的局部应力，轴向和侧向摩擦力 2、管道运行时可能发生振动处，可采用支柱或防振装置,但不应改变设计的管道约束形式 3、钢管上的支承件。可采用不与钢管焊接成一体的部件的管夹或、U,形管卡 4，当设计的管道是在其许用应力或接近其许用应力的情况下运行时。焊接在钢管上的连接件应是一个环抱整个钢管的单独的圆筒形加强件 加强件与钢管的焊接应采用连续焊。