19 2，泄漏性试验19,2.1，泄漏性试验前的准备.应符合下列要求 1。应对作业人员进行泄漏性试验的安全.卫生，环境保护和操作技术交底.2，应清除设备周围的残留物,并应做好清洁卫生工作,3,应搭设安全可靠的供观察检查的临时平台或脚手架等.检漏区域应设置安全围护和警示标志 4,设备附近及周围的通道应畅通、照明应充足,必要时应增设临时照明设备 5 应根据设计图及安装现场具体情况与生产方协商确定检测点 并应编制相应的记录表格.6、应根据生产单位要求 结合试验操作具体情况.配备安全监督人员跟踪作业.并应及时进行监督检查.19.2，2、热风炉烘炉后应分阶段进行泄漏性试验,分阶段试验的试验压力应分别为0，1MPa 高炉炉顶工作压力、高炉炉顶工作压力的1，5倍。19。2，3.热风炉泄漏性试验首次应通过充风阀充入风压为20kPa的冷空气。稳压后,听觉检查各处无异常后应将压力提高至50kPa,稳压后应用发泡剂检查其间的各部连接部位.发现泄漏部位时应做记号 并应待降压后进行处理、处理后应再次进行充压 并应将压力逐级提高达到0.10MPa 稳压后应用发泡剂检查其间的各部连接部位。发现泄漏部位时应做记号 并应待降压后进行处理。同时应按本条的试验方法分别进行炉顶设计工作压力及炉顶设计工作压力的1 5倍的泄漏性试验.19 2.4，高炉系统泄漏性试验应在热风炉和高炉本体烘炉后进行 高炉系统泄漏性试验压力应符合设计文件的规定，设计无规定时,不应小于0。1MPa、且不应大于炉顶设计压力,19,2、5，高炉系统整体泄漏性试验范围、应从厂内冷风管开始,经热风炉。热风主管,热风环管以及高炉本体、煤气净化装置直至煤气调压阀组、其间的各部连接部位。热风炉各阀门的法兰接口，风口装置.高炉本体冷却壁和冷却板与炉壳连接处 煤气压力调节阀组法兰等各处法兰连接处、均应用发泡剂进行检查,并应无泄漏、泄漏部位应做好记号和记录,应待降压后进行处理、19 2.6。高炉系统泄漏性试验可分三次进行，开始时.应通入风压为20kPa的冷空气。稳压后 应以听觉检查各处无异常后再将压力提高至50kPa 稳压后应用发泡剂检查其间的各部连接部位无泄漏。发现泄漏部位时应做记号,并应待降压后进行处理。处理后应再次进行试验、将压力逐级提高达到0，10MPa或试验压力后。应重点检查第二次泄漏的部位.发现泄漏部位应做记号 并应待降压后进行处理,第三次试验时、应重点检查上一次处理过的泄漏部位.并应做记录,19、2，7 熔融还原炉应在烘炉前进行冷态强度试验和泄漏性试验.强度试验压力应为设计压力的1。1倍 泄漏性试验压力宜为设计压力的0，5倍 烘炉过程中应进行热态泄漏性试验,其试验压力宜为设计压力的0 5倍，19。2，8，熔融还原炉系统强度试验和泄漏性试验。应采用氮气从氧气环管通过氧枪将氮气送入气化炉,还原炉、煤.矿装料系统,煤气净化装置直至煤气加压装置。其间的各部连接部位 各阀门的法兰接口。风口装置,冷却壁和冷却板与炉壳连接处,煤气压力调节阀等各处法兰连接处，均应用发泡剂进行检验,并应无泄漏 泄漏部位应做好记号并记录,应待降压后进行处理 19 2、9。熔融还原炉系统强度试验应逐级升压和稳压进行泄漏性检查,通入氮气压力应为20kPa时 听觉检查各处无异常后 应将压力提高至50kPa.100kPa、200kPa直至强度试验压力、每级应稳压10min。并应用发泡剂检查各处法兰连接处应无泄漏、如发现泄漏部位应做记号、并应待降压后进行处理 19 2。10.熔融还原炉系统强度试验压力合格后,应进行热态泄漏性试验，应设置专用烘炉装置 可通入煤气进行 热态泄漏性试验应用发泡剂检查各处法兰连接处应无泄漏，如发现泄漏部位应做记号。并应待降压后进行处理，19.2，11。熔融还原炉系统压力试验介质为氮气时，如遇有能通过手或皮肤触觉到的泄漏处。应及时进行避让、19,2,12,泄漏性试验应无泄漏。需要进行处理的泄漏部位 应经生产方和施工等有关单位进行协商,提出处理意见或方案后。妥善安排时间处理,并应做好安全防护工作,