7 2、坡口加工及接头组对7、2 1，管子，管件焊接接头的坡口形式、尺寸应符合焊接工艺文件的要求.检查方法、目视检查。7.2 2、坡口应按下列方法加工 1 SHA1 SHB1、SHC1级管道宜采用机械方法加工。2。不锈钢管、有色金属管道应符合本规范第6、1.3条的要求.3,除本条第1款、第3款外其他管道的管子、当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后应除去表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质量的表面层.检查方法、过程检查、7,2,3.非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测，铁磁性材料宜采用磁粉检测,非铁磁性材料应采用渗透检测.合格标准应符合现行行业标准,承压设备无损检测、第4部分 磁粉检测.NB,T、47013.4的，级。承压设备无损检测 第5部分 渗透检测，NB,T.47013。5的，级,1.铬钼合金钢管道100。检测,2.标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100。检测.3 设计温度低于、29,的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5 且不得少于1个.检查方法，核查渗透检测报告 7,2，4、壁厚相同的钢制管道组成件组对，应使内壁平齐、其错边量不应大于壁厚的10，且检查等级为1级的管道不应大于1mm。其他级别的管道不应大于2mm。检查方法、目视检查 测量检查,7、2.4A、铝及铝合金管道组成件组对时.内壁错边量应符合下列规定、1，当母材厚度小于或等于5mm时。内壁错边量不应大于0.5mm.2 当母材厚度大于5mm时 内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm 检查方法 测量检查 7,2,4B 镍及镍合金管道组成件组对时 内壁错边量不应大于0、5mm,钛及钛合金 锆及锆合金管道组成件组对时。内壁错边量不应大于母材厚度的10 且不应大于1mm，检查方法.测量检查、7、2、5。壁厚不同的管道组成件组对 下列情况应按图7 2。5的要求加工 1 管道的内壁差不符合本规范第7.2 4条，第7 2、4A条、第7 2 4B条的规定 2,外壁差大于2。0mm、检查方法，测量检查 7，2。5A。安放式和插入式支管焊接连接接头、图7。2 5A、的制备和组对应符合下列规定。1 根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定,2,主管开孔与支管组对时的错边量m应取0、5倍的支管名义厚度和3，2mm两者中的较小值 必要时可进行堆焊修正。检查方法 测量检查 7 2,6 管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e。图7。2、6 当管子公称直径小于100mm时。允许偏差e为1 0mm,当管子公称直径大于或等于100mm时 允许偏差e为2。0mm、管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法、测量检查。7 2。7,管道焊缝应按下列规定进行布置.1。除采用定型弯头外,管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径,且不小于100mm。2，直管段上两条对接焊缝间的距离,不应小于焊件厚度的3倍，需焊后热处理时 不应小于焊件厚度的6倍,且应符合下列要求，1,管道公称直径小于150mm时.焊缝间的距离不小于外径,且不小于50mm,2，管道公称直径大于或等于150mm时、焊缝间的距离不小于150mm.3、卷管环向焊接接头对口时。两纵向焊缝间距应大于100mm，4，管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支，吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍 且不小于100mm 5 焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔,若开孔时、应对以开孔中心为中心1。5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100，射线检测，其合格标准应符合相应的管道级别要求.检查方法。目视检查。测量检查、核查检测记录 7,2、8、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100,无损检测，检测方法和合格等级应符合本规范第9 3。1条规定，对于质量检查等级为4级,5级的支管连接接头和对接接头的焊缝。按检查等级3级执行。对于质量检查等级为3级、4级 5级的角接接头焊缝 按检查等级2级执行、被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖。影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平,检查方法.目视检查。核查检测记录、7.2,9。补强圈.鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定,1.补强圈.鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合.2 补强圈，鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔，3、当采用多块拼接组成时，每块拼板均应开设通气孔，检查方法、目视检查、核查检测记录