7。2、坡口加工及接头组对7。2,1。管子。管件焊接接头的坡口形式、尺寸应符合焊接工艺文件的要求。检查方法，目视检查.7 2，2、坡口应按下列方法加工，1.SHA1、SHB1，SHC1级管道宜采用机械方法加工 2 不锈钢管,有色金属管道应符合本规范第6，1。3条的要求,3 除本条第1款，第3款外其他管道的管子、当采用氧乙炔焰或等离子切割时。切割后应除去表面的氧化皮，熔渣及影响焊接质量的表面层 检查方法。过程检查.7。2。3.非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测.铁磁性材料宜采用磁粉检测，非铁磁性材料应采用渗透检测、合格标准应符合现行行业标准,承压设备无损检测、第4部分。磁粉检测.NB。T，47013,4的。级 承压设备无损检测。第5部分.渗透检测，NB,T、47013、5的 级、1 铬钼合金钢管道100 检测、2，标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100、检测.3 设计温度低于，29。的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5,且不得少于1个,检查方法.核查渗透检测报告,7,2 4,壁厚相同的钢制管道组成件组对,应使内壁平齐。其错边量不应大于壁厚的10,且检查等级为1级的管道不应大于1mm、其他级别的管道不应大于2mm，检查方法,目视检查 测量检查 7.2.4A，铝及铝合金管道组成件组对时、内壁错边量应符合下列规定,1 当母材厚度小于或等于5mm时.内壁错边量不应大于0、5mm。2.当母材厚度大于5mm时、内壁错边量不应大于母材厚度的10.且不应大于2mm、检查方法。测量检查。7。2。4B。镍及镍合金管道组成件组对时 内壁错边量不应大于0。5mm,钛及钛合金.锆及锆合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于母材厚度的10,且不应大于1mm、检查方法。测量检查 7，2、5。壁厚不同的管道组成件组对。下列情况应按图7、2,5的要求加工、1、管道的内壁差不符合本规范第7。2,4条。第7。2，4A条.第7。2，4B条的规定，2，外壁差大于2。0mm，检查方法、测量检查 7、2，5A。安放式和插入式支管焊接连接接头,图7、2 5A 的制备和组对应符合下列规定、1。根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定 2、主管开孔与支管组对时的错边量m应取0 5倍的支管名义厚度和3,2mm两者中的较小值 必要时可进行堆焊修正,检查方法。测量检查 7.2 6.管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e,图7。2,6 当管子公称直径小于100mm时.允许偏差e为1、0mm、当管子公称直径大于或等于100mm时。允许偏差e为2。0mm、管段全长允许偏差不得超过10mm，检查方法 测量检查。7，2,7、管道焊缝应按下列规定进行布置 1、除采用定型弯头外，管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径 且不小于100mm 2，直管段上两条对接焊缝间的距离、不应小于焊件厚度的3倍。需焊后热处理时.不应小于焊件厚度的6倍.且应符合下列要求，1。管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径,且不小于50mm.2、管道公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小于150mm。3 卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm，4，管道环焊缝不宜在管托的范围内.需要热处理的焊缝外侧距支,吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm.5，焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔.若开孔时.应对以开孔中心为中心1 5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100.射线检测.其合格标准应符合相应的管道级别要求 检查方法。目视检查，测量检查,核查检测记录。7,2.8.管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100.无损检测、检测方法和合格等级应符合本规范第9，3,1条规定。对于质量检查等级为4级，5级的支管连接接头和对接接头的焊缝 按检查等级3级执行。对于质量检查等级为3级。4级.5级的角接接头焊缝，按检查等级2级执行,被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖.影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平、检查方法。目视检查.核查检测记录,7，2 9。补强圈,鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定,1、补强圈.鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合 2、补强圈，鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔,3、当采用多块拼接组成时，每块拼板均应开设通气孔.检查方法，目视检查、核查检测记录。