6、电炉炼钢6。1、工艺设计6,1.1，新建超高功率电炉宜包含下列配套技术。1。偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术、2.管式水冷炉壁和水冷炉盖，3。水冷铜钢复合或铝合金导电横臂、4,炉壁集束射流氧枪与喷碳枪.5，泡沫渣埋弧冶炼技术,6,电炉与钢包机械化加料系统，7.计算机自动控制技术。8.静止型动态无功补偿装置.9，机械化拆炉与修炉设施，10 电炉余热回收利用技术。注。1。第1款、第4款。不锈钢电炉应根据需要进行取舍 2,第8款、应根据电气计算的闪变值确定是否采用，6、1、2 新建超高功率电炉除应符合本规范第6,1。1条的规定外 也可选用下列配套技术,1,炉门碳氧喷枪、2 氧燃烧嘴 3.自动测温取样装置,4,烟气成分分析装置,5，出钢口自动维修装置.6、炉口清渣装置、8,电炉内钢水称量装置,6.1，3、电炉炼钢车间设计应符合下列规定、1。新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600 kV,A t。1200.kV,A,t.对带有废气预热废钢技术的电炉 或采用铁水热装工艺的电炉、可选用偏下限的单位功率水平,2,电炉后步工序应配置钢包精炼炉,并应根据钢种质量要求、配置真空处理等其他炉外精炼设施,3.冶金行业新建 改建电炉炼钢车间.宜采用全连铸，其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式。6,1。4,电炉选型设计时应根据条件选用下列技术，1.交流高阻抗或直流供电技术,2。高温废气预热废钢技术、3。废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术,4，铁水热装技术。6。1,5,电炉的公称容量应为其平均出钢量 最大出钢量应为公称容量的1。05倍，1，20倍、留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0.50，在满足年产量的前提下。应减少车间内的炉座数。并应选择功率水平高。容量大的电炉.车间内电炉座数不宜超过3座、6,1 6.每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型、配置的变压器单位功率水平、原料条件等因素确定。电炉的年生产能力应按下列公式计算，式中,Q、每座电炉年产合格钢水量 t，a.G，电炉炉役期内每炉平均出钢量、t，炉。T、每炉钢平均冶炼时间。min、炉 N 电炉的年有效作业天数.d。a，n1，年修炉天数,d、a、n2.年日常计划检修天数 d a,n3,年车间集中检修天数。d。a、n4、年生产耽误天数，d.a,6、1 7。电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模,工艺流程、厂区条件 厂内外协作条件与原材料供应情况确定 可在下列一般组成中兼并取舍 1,主要生产系统包括主厂房。废钢配料间，炉渣间 烟气冷却及净化设施，2.辅助生产系统包括铁合金贮存设施、料仓间及皮带通廊，以直接还原铁为主要炉料时采用、快速分析室。空压站。车间变配电所、水处理设施.生活福利设施、3，氧气、氮气,氩气和燃料的供应设施。耐火材料仓库，备品备件库和杂品库,机修.电修和车辆修理设施.以及废钢堆场应由全厂统一安排.6，1、8、对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉,应采取操作室隔音与厂房隔音措施,6，1,9.电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定.6。1、10.电炉冶炼中产生的废渣，废钢，废电极 废砖和炉尘应回收利用.6，1.11 电炉炼钢车间使用的气体介质,燃料.冷却水及其管道应符合下列规定,1 氧气，氩气,氮气，蒸汽.压缩空气 以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算，但管道能力应按车间最大瞬时流量确定，2、贮气罐容积应满足车间高峰用量，同时适应用量的波动及供应源因事故停供时.贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要.3,冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定。4、应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求.5、电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力,6.在车间分期建设情况下.各种介质的主管道应按最终规模一次建成、而相关公用设施可根据具体条件，或在总图上预留发展面积 也可在厂房内预留增建机组的条件,6,1。12。电炉主要技术经济指标宜按表6、1 12确定.表6.1，12,电炉主要技术经济指标，注 1。消耗指标均为每吨合格钢水消耗,2.表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑、其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉。其消耗指标应另行确定,3,氧气消耗量包括车间零星用氧，