6 生产工艺6，1、一般规定6。1.1 生产工艺流程的设计和工艺设备选型应符合下列规定、1,应根据生产方法,生产规模，产品品种，原.燃料性能和建厂条件等因素综合确定.2、应选择生产可靠，节能环保的工艺技术和装备。3 应采用有利于提高资源综合利用水平及协同处置废弃物的新技术。新工艺.新设备。4，在满足成品与半成品的质量要求下.应减少工艺环节和缩短物料运输距离、5、辅机的选型应有储备,在保证生产的前提下,应减少辅机的台数 同类辅机的型号宜统一。6,易磨损的工艺设备，非标准件 阀门以及风管应采取耐磨措施，6。1 2,工艺布置应符合下列规定,1，总平面布置应满足工艺流程的要求 并应结合地形，地质和运输的条件。2.工艺布置宜留有合理的发展空间.3、车间布置宜根据工艺流程和设备选型综合确定,并应在平面和空间布置上、满足施工,安装、操作,维护。检测和通行的要求,4.露天布置的设备应满足生产操作 维护检修.安全防护的要求、6、1，3.物料平衡计算应符合下列规定,1,完整水泥生产线和熟料生产线的物料平衡计算应以烧成系统的熟料产量为基准，水泥粉磨站的物料平衡计算应以水泥产量为基准 2.完整水泥生产线和熟料生产线的物料平衡计算中 各种物料的消耗定额应符合下列规定、1，各原料的干料消耗定额应由生料消耗定额和配比确定,2，生料的消耗定额应由生料的理论消耗量和生产损失组成.3、石膏。混合材的干料消耗定额应按照水泥中的掺入量计算、并应计入生产损失,4 燃料消耗定额应按烧成用煤和烘干用煤分别计算，3、应根据各物料的水分将干料消耗定额换算为湿料消耗定额、再计算得出每小时、每天和每年的干、湿料需要量 4 完整水泥生产线和熟料生产线的生产损失量计算中，煤的生产损失量应按2、0 计算,其他物料的生产损失量应按0、5 计算 水泥粉磨站所有物料的生产损失量应按0，5。计算.6.1。4、主要工艺设备的设计年利用率应按工厂规模 生产系统的复杂程度。主机类型,设备来源.使用条件等确定,并宜符合表6.1、4的规定、表6,1，4,主要工艺设备设计年利用率6。1.5,主要生产系统工作制度应根据各系统的相互关系,以及与外部条件相联系的情况确定,并宜符合表6 1.5的规定 表6。1,5 主要生产系统工作制度。注.工作班制按每班8h计 6 1.6,各种物料储存期应根据工厂规模 物料来源，物料性能,运输方式.储库型式.工厂控制水平。市场因素等确定 并宜符合表6,1、6的规定,表6、1。6,各种物料储存期。d，注，1、物料储存期是按窑日产量为基准作平衡计算 2。若石灰质原料 硅铝质原料系外购、可取上限，3。熟料外运和水泥粉磨站的熟料储存期可适当放宽,4.混合材料应视其来源,运距及品种确定储存期.5 水泥储存期应与熟料储存期统一考虑,并结合市场需求，交通运输条件确定、6。物料储存期系指在堆棚,联合储库.预均化堆场、圆库等各储存方式内储存期的合计、6。1，7、在不协同处置废弃物及没有旁路放风的情况下，预分解窑各种规模生产线熟料烧成系统的能效设计指标应符合现行国家标准,水泥工厂节能设计规范,GB。50443的有关规定、6、1.8,主机性能考核应在原料 燃料成分及性能均满足设计条件下进行.主机性能考核要求宜符合表6、1 8的规定 表6、1.8，主机性能考核要求6.1,9 生产车间的检修设施应符合下列规定 1，主要设备的检修机械应符合下列规定、1 破碎机,粉磨设备的传动装置，有厂房的辊式磨等的厂房内。需检修的部件较大时.宜设置桥式起重机。悬挂式起重机等起吊设备.2，对设有厂房的大型风机、选粉机,辊压机等设备上方。宜设置电动葫芦。单梁起重机或其他型式的起吊设备 3、提升机头部宜设置检修葫芦、2。起重设施的起重量应按检修起吊最重件或需同时起吊的组合件重量确定.3。起重机的轨顶标高及其他起吊设施的设置高度应满足起吊物件最大起吊高度的要求,4,厂房的设计和设备布置不得影响检修起重设施的运行和物件的起吊.5，检修平台或留有安装检修需要的空间。门洞和设备外运检修的运输通道，宜根据不同设备的安装检修要求设置、6.1，10。物料输送设计应符合下列规定。1.物料输送设备的选型应根据输送物料的性质，输送能力，输送距离。输送高度等结合工艺布置确定.2。输送设备的输送能力应高于实际最大输送量 输送能力的富余量宜按不同的输送设备及来料波动情况确定、3，输送设备的转运点应根据输送物料的性质设置收尘装置。下料溜子应降低落差，粒状物料的下料溜子内应有防磨合降低噪声的措施.6.1 11、特殊地区的工艺设计应符合下列规定、1、在高海拔地区建厂 回转窑 预热器、燃烧器，烘干磨.烘干机.冷却机 风机及空气压缩机等设备的选型应根据海拔高度进行校正，2,电动机订货时应满足高海拔地区要求.3 寒冷地区建厂宜扩大保温范围,并应采取保障生产时气路，油路 水路畅通的防冻措施、